Großformatige Tomatenmühle für die Industrietomatenfabrik

Die zweistufige Tomaten- / Mango-Zerkleinerungsmaschine verwendet zweistufige Zerkleinerung, um die Qualität des Fruchtfleisches zu verbessern, es noch dünner zu machen und den Bodensatz mit Früchten weiter zu trennen.

1. Fruchtfleisch und Bodensatz trennen sich automatisch
2. Kann in einer Verarbeitungslinie montiert werden und kann die Produktion auch selbst durchführen
3. Alle Materialien, die mit dem Produkt in Berührung kommen, bestehen aus hochwertigem Edelstahl, der den Lebensmittelanforderungen entspricht.
4. Einfach zu säubern und zu zerlegen und zusammenzubauen.

Prozessablauf zur Herstellung von hochwertigem Tomatenmark:

1) Empfang: Frische Tomaten kommen in LKWs an, die zum Abladebereich geleitet werden. Ein Bediener leitet mit einem speziellen Schlauch oder Ausleger eine große Menge Wasser in den LKW, damit die Tomaten aus der speziellen Öffnung am Heck des Anhängers herausfließen können. Durch die Verwendung von Wasser gelangen die Tomaten unbeschadet in die Sammelrinne.

2)

Sortierung: In die Sammelrinne wird kontinuierlich mehr Wasser gepumpt. Dieses Wasser trägt die Tomaten in den Rollenelevator, spült sie und fördert sie zur Sortierstation. An der Sortierstation entfernen die Mitarbeiter anderes Material als Tomaten (MOT) sowie die grünen, beschädigten und verfärbten Tomaten. Diese werden auf ein Ausschussband gelegt und dann in einer Lagereinheit gesammelt und abtransportiert. In einigen Einrichtungen ist der Sortierprozess automatisiert

3)

Hacken: Die zur Verarbeitung geeigneten Tomaten werden zur Hackstation gepumpt, wo sie zerkleinert werden.

4)

Kalte oder heiße Pause: Der Zellstoff wird auf 65–75 °C für die Cold Break-Verarbeitung oder auf 85–95 °C für die Hot Break-Verarbeitung vorgewärmt.

5)

Saftextraktion: Das Fruchtfleisch (bestehend aus Fasern, Saft, Haut und Samen) wird dann durch eine Extraktionseinheit, bestehend aus einem Pulper und einem Refiner – im Wesentlichen große Siebe – gepumpt. Je nach Kundenwunsch lassen diese Maschensiebe mehr oder weniger festes Material durch, um ein gröberes bzw. glatteres Produkt zu erhalten.

Normalerweise passieren 95 % des Zellstoffs beide Siebe. Die restlichen 5 %, bestehend aus Fasern, Schalen und Samen, gelten als Abfall und werden aus der Anlage transportiert, um als Viehfutter verkauft zu werden.

6)

Haltetank: An dieser Stelle wird der raffinierte Saft in einem großen Auffangbehälter gesammelt, der ständig den Verdampfer speist.

7)

Verdunstung: Die Verdunstung ist der energieintensivste Schritt des gesamten Prozesses – hier wird das Wasser extrahiert und der Saft mit nur 5 % Feststoffanteil wird zu 28 bis 36 % konzentriertem Tomatenmark. Der Verdampfer regelt automatisch die Saftaufnahme und die Ausgabe des Fertigkonzentrats; der Bediener muss lediglich den Brix-Wert am Bedienfeld des Verdampfers einstellen, um die Konzentration zu bestimmen. 

Während der Saft im Verdampfer verschiedene Stufen durchläuft, steigt seine Konzentration allmählich an, bis die erforderliche Dichte in der letzten "Finisher"-Stufe erreicht ist. Der gesamte Konzentrations-/Verdampfungsprozess findet unter Vakuumbedingungen bei Temperaturen deutlich unter 100 °C statt. 

8)

Aseptische Abfüllung: Die meisten Anlagen verpacken das fertige Produkt in aseptischen Beuteln, sodass das Produkt im Verdampfer bis zum Kunden nie mit Luft in Kontakt kommt. Das Konzentrat wird vom Verdampfer direkt in einen aseptischen Tank geleitet – dann wird es mit hohem Druck durch den aseptischen Sterilisator-Kühler (auch Flash-Cooler genannt) zum aseptischen Füller gepumpt, wo es in große, vorsterilisierte aseptische Beutel abgefüllt wird . Einmal verpackt ist das Konzentrat bis zu 24 Monate haltbar.

Einige Betriebe entscheiden sich dafür, ihr fertiges Produkt unter nicht-aseptischen Bedingungen zu verpacken. Diese Paste muss nach dem Verpacken einen zusätzlichen Schritt durchlaufen – sie wird erhitzt, um die Paste zu pasteurisieren, und dann 14 Tage lang beobachtet, bevor sie an den Kunden abgegeben wird.

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