Prozessablauf zur Herstellung von hochwertigem Tomatenmark:

1) Empfang: Frische Tomaten kommen in LKWs an, die zum Abladebereich geleitet werden. Ein Bediener leitet mit einem speziellen Schlauch oder Ausleger eine große Menge Wasser in den LKW, damit die Tomaten aus der speziellen Öffnung am Heck des Anhängers herausfließen können. Durch die Verwendung von Wasser gelangen die Tomaten unbeschadet in die Sammelrinne.

2)

Sortierung: In die Sammelrinne wird kontinuierlich mehr Wasser gepumpt. Dieses Wasser trägt die Tomaten in den Rollenelevator, spült sie und fördert sie zur Sortierstation. An der Sortierstation entfernen die Mitarbeiter anderes Material als Tomaten (MOT) sowie die grünen, beschädigten und verfärbten Tomaten. Diese werden auf ein Ausschussband gelegt und dann in einer Lagereinheit gesammelt und abtransportiert. In einigen Einrichtungen ist der Sortierprozess automatisiert

3)

Hacken: Die zur Verarbeitung geeigneten Tomaten werden zur Hackstation gepumpt, wo sie zerkleinert werden.

4)

Kalte oder heiße Pause: Der Zellstoff wird auf 65–75 °C für die Cold Break-Verarbeitung oder auf 85–95 °C für die Hot Break-Verarbeitung vorgewärmt.

5)

Saftextraktion: Das Fruchtfleisch (bestehend aus Fasern, Saft, Haut und Samen) wird dann durch eine Extraktionseinheit, bestehend aus einem Pulper und einem Refiner – im Wesentlichen große Siebe – gepumpt. Je nach Kundenwunsch lassen diese Maschensiebe mehr oder weniger festes Material durch, um ein gröberes bzw. glatteres Produkt zu erhalten.

Normalerweise passieren 95 % des Zellstoffs beide Siebe. Die restlichen 5 %, bestehend aus Fasern, Schalen und Samen, gelten als Abfall und werden aus der Anlage transportiert, um als Viehfutter verkauft zu werden.

6)

Haltetank: An dieser Stelle wird der raffinierte Saft in einem großen Auffangbehälter gesammelt, der den Verdampfer ständig speist.

7)

Verdunstung: Die Verdunstung ist der energieintensivste Schritt des gesamten Prozesses – hier wird das Wasser extrahiert und der Saft mit nur 5 % Feststoffanteil wird zu 28 bis 36 % konzentriertem Tomatenmark. Der Verdampfer regelt automatisch die Saftaufnahme und die Ausgabe des Fertigkonzentrats; der Bediener muss lediglich den Brix-Wert am Bedienfeld des Verdampfers einstellen, um die Konzentration zu bestimmen. 

Während der Saft im Verdampfer verschiedene Stufen durchläuft, steigt seine Konzentration allmählich an, bis die erforderliche Dichte in der letzten „Finisher“-Stufe erreicht ist. Der gesamte Konzentrations-/Verdampfungsprozess findet unter Vakuumbedingungen bei Temperaturen deutlich unter 100 °C statt. 

8)

Aseptische Abfüllung: Die meisten Anlagen verpacken das fertige Produkt in aseptischen Beuteln, sodass das Produkt im Verdampfer bis zum Kunden nie mit Luft in Kontakt kommt. Das Konzentrat wird vom Verdampfer direkt in einen aseptischen Tank geleitet – dann wird es mit hohem Druck durch den aseptischen Sterilisator-Kühler (auch Flash-Cooler genannt) zum aseptischen Füller gepumpt, wo es in große, vorsterilisierte aseptische Beutel abgefüllt wird . Einmal verpackt ist das Konzentrat bis zu 24 Monate haltbar.

Einige Betriebe entscheiden sich dafür, ihr fertiges Produkt unter nicht-aseptischen Bedingungen zu verpacken. Diese Paste muss nach dem Verpacken einen zusätzlichen Schritt durchlaufen – sie wird erhitzt, um die Paste zu pasteurisieren, und dann 14 Tage lang beobachtet, bevor sie an den Kunden abgegeben wird.

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Beratung + Konzeption
Im ersten Schritt und vor der Projektrealisierung beraten wir Sie umfassend und kompetent. Basierend auf einer umfassenden und gründlichen Analyse Ihrer Ist-Situation und Ihrer Anforderungen entwickeln wir Ihre maßgeschneiderte(n) Lösung(en). Kundenorientierte Beratung bedeutet in unserem Verständnis, dass alle geplanten Schritte – von der ersten Konzeptionsphase bis zur finalen Umsetzungsphase – transparent und nachvollziehbar durchgeführt werden.

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Eine professionelle Projektplanung ist Voraussetzung für die Realisierung komplexer Automatisierungsprojekte. Auf Basis jedes einzelnen Auftrages berechnen wir Zeitrahmen und Ressourcen, definieren Meilensteine ​​und Ziele. Durch unseren engen Kontakt und die Zusammenarbeit mit Ihnen in allen Projektphasen sichert diese zielorientierte Planung die erfolgreiche Realisierung Ihres Investitionsvorhabens.

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In der Entwicklungsphase arbeiten unsere Spezialisten aus den Bereichen Mechatronik, Regelungstechnik, Programmierung und Softwareentwicklung eng zusammen. Mit Unterstützung professioneller Entwicklungstools werden diese gemeinsam erarbeiteten Konzepte dann in Gestaltungs- und Arbeitspläne umgesetzt.

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In der Produktionsphase setzen unsere erfahrenen Ingenieure unsere innovativen Ideen in schlüsselfertige Anlagen um. Die enge Abstimmung zwischen unseren Projektleitern und unseren Montageteams sorgt für effiziente und qualitativ hochwertige Produktionsergebnisse. Nach erfolgreichem Abschluss der Testphase wird die Anlage an Sie übergeben. 

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