Prozessablauf zur Herstellung von hochwertigem Tomatenmark:

1) Empfang:Frische Tomaten kommen in Lastwagen im Werk an, die zum Abladebereich geleitet werden.Ein Bediener leitet mit einem speziellen Rohr oder Ausleger eine große Menge Wasser in den Lastwagen, damit die Tomaten aus der speziellen Öffnung am Heck des Anhängers herausfließen können.Durch die Verwendung von Wasser gelangen die Tomaten unbeschadet in die Sammelrinne.

2)

Sortierung:Es wird kontinuierlich mehr Wasser in den Sammelkanal gepumpt.Dieses Wasser trägt die Tomaten in den Rollenaufzug, spült sie und befördert sie zur Sortierstation.An der Sortierstation entfernt das Personal anderes Material als Tomaten (TÜV) sowie die grünen, beschädigten und verfärbten Tomaten.Diese werden auf ein Ausschleusband gelegt und dann in einer Lagereinheit zum Abtransport gesammelt.In einigen Einrichtungen ist der Sortierprozess automatisiert

3)

Hacken:Die zur Verarbeitung geeigneten Tomaten werden zur Hackstation gepumpt, wo sie zerkleinert werden.

4)

Kalt- oder Heißpause:Der Zellstoff wird für die Cold Break-Verarbeitung auf 65–75 °C oder für die Hot Break-Verarbeitung auf 85–95 °C vorgewärmt.

5)

Saftextraktion:Das Fruchtfleisch (bestehend aus Fasern, Saft, Schalen und Samen) wird dann durch eine Extraktionseinheit gepumpt, die aus einem Pulper und einem Refiner besteht – das sind im Wesentlichen große Siebe.Je nach Kundenwunsch lassen diese Maschensiebe mehr oder weniger festes Material passieren, um ein gröberes bzw. glatteres Produkt zu erhalten.

Typischerweise passieren 95 % des Zellstoffs beide Siebe.Die restlichen 5 %, bestehend aus Fasern, Haut und Samen, gelten als Abfall und werden aus der Anlage transportiert, um als Viehfutter verkauft zu werden.

6)

Fäkalientank:An diesem Punkt wird der raffinierte Saft in einem großen Vorratstank gesammelt, der den Verdampfer ständig speist.

7)

Verdunstung:Die Verdampfung ist der energieintensivste Schritt des gesamten Prozesses – hier wird das Wasser entzogen und der Saft, der noch zu 5 % fest ist, wird zu 28 % bis 36 % konzentriertem Tomatenmark.Der Verdampfer regelt automatisch die Saftaufnahme und die Fertigkonzentratausgabe;Der Bediener muss nur den Brix-Wert am Bedienfeld des Verdampfers einstellen, um die Konzentration zu bestimmen.

Während der Saft im Verdampfer verschiedene Stufen durchläuft, steigt seine Konzentration allmählich an, bis die erforderliche Dichte in der letzten „Finisher“-Stufe erreicht wird.Der gesamte Konzentrations-/Verdampfungsprozess findet unter Vakuumbedingungen bei Temperaturen deutlich unter 100 °C statt.

8)

Aseptische Abfüllung:Die meisten Einrichtungen verpacken das fertige Produkt in aseptischen Beuteln, sodass das Produkt im Verdampfer niemals mit Luft in Berührung kommt, bis es den Kunden erreicht.Das Konzentrat wird vom Verdampfer direkt in einen aseptischen Tank geleitet – dann wird es mit hohem Druck durch den aseptischen Sterilisator-Kühler (auch Schnellkühler genannt) zum aseptischen Füller gepumpt, wo es in große, vorsterilisierte aseptische Beutel gefüllt wird .Nach der Verpackung ist das Konzentrat bis zu 24 Monate haltbar.

Einige Einrichtungen entscheiden sich dafür, ihr fertiges Produkt unter nicht aseptischen Bedingungen zu verpacken.Diese Paste muss nach dem Verpacken einen zusätzlichen Schritt durchlaufen – sie wird erhitzt, um die Paste zu pasteurisieren, und dann 14 Tage lang unter Beobachtung gehalten, bevor sie an den Kunden abgegeben wird.

Unternehmensvorstellung:

JUMP behält seine Führungsposition in der Verarbeitungslinie für Tomatenmark und Apfelsaftkonzentrat.Wir haben auch brillante Errungenschaften in anderen Frucht- und Gemüsegetränkeausrüstungen erzielt, wie zum Beispiel:

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